广利升降车出租，广利升降车租赁，广利升降车出租公司，升降车开展3种典型作业模式进行前车架的载荷计算．并在CATIA的创成式有限元分析模块中采用二阶四面体单元，建立了前车架三维有限元应力分析模型。然后通过在动臂、动臂油缸、转斗油缸、后车架等与前车架联接的铰接点上建立虚拟零件，准确、快捷地完成了前车架作业过程中受到的载荷和约束等边界条件的施加，并进行了正载、偏载等3种极限作业工况下前车架强度分析．获得了前车架的应力分3仿真计算。可以看出．其一阶共振区．无负载时发生在转速为3600 r／min附近．有负载时发生在转速为2800 r／min附近．其二阶共振区．无负载时发生在转速为5800 r／min附近．有负载时发生在转速为4800 r／min附近。在皮带松边发生共振时．无负载时的共振转速，高于有负载时的转速。这一仿真计算结果与实验结果是相符的。有限元分析模型的建立某升降车主要结构件的三维实体装配模型如图1所示。由图可见，前车架承担了动臂、动臂油缸，转斗油缸、前桥及后车架传递来的载荷。在实际工作中前车架的失效部位主要在与动臂油缸铰接点附近的立柱外侧板上、横梁与立柱焊接处、摇臂支座与横梁联接焊缝的端部、前面板开口圆角处与过线孑L附近等。所以进行车架强度分析时．必须确保这些部位的特征与实际结构一致：而其他受力较小的位置．可以按照刚度等效原则进行。整体装配模型前车架三维几何模型前桥连接板．侧板．左动臂油缸铰接孔．左动臂铰接孔．转斗油缸铰接孔．立柱．前面板横梁前后车架铰接孔．右动臂油缸铰接孔l．右动臂铰接孔为了准确模拟前车架的应力分布与大小情况，采用二阶四面体单元对前车架实体几何模型进行网格划分，建立完成的有限元模型。分析工况与边界条件的确工况选择前车架在实际工作过程中工况复杂，为了考查前车架出现开裂的原因，项目研究期间进行了正载、左偏载、右偏载、满载转弯、一后轮离地、满载制动、满载运输、满载动臂平伸、满载举升最高位置等工况的应力分析，结果表明每个工况应力较大的位置相同．其中应力较大的工况是正载高空作业、偏载高空作业工况及有侧向力高空的作业工况：正载水平切入与高空联合；偏载水平切入与抬升联合作业：偏载水平切入与高空联合作业的同时吊篮受到最大侧向力作用.载荷计算与边界条件施加提供的升降车作业工况吊篮受力．得到正载水平最大牵引力。
广利升降车出租，广利升降车租赁，广利升降车出租公司。正载最大抬升力．偏载水平插入．侧向力将上述吊篮载荷施加到整车装配模型．就可以计算得到前车架各铰点载荷的大小和方向.标注的10个铰点扎为了准确快速地在前车架上施加铰点载荷和约束，采用虚拟零件方法间接施加施加过程：在有限元模型上加虚拟零件；添加前桥、后车架对前车架的约束；(3)添加动臂、动臂油缸及转斗油缸对前车架的等效作用力．计算得到不同工况下的前车架应力。其中正载高空联合工况下的前车架应力分布规律．应力较大的位置主要在左右侧板和左右立柱上，侧板圆角处最大合成应力．立柱上的动臂油缸铰点。偏载高空联合作业工况下的前车架应力。整体应力比第1个工况大80 MPa，最大应力在前面板的左上圆角处．合成应力值为313 MPa；应力次大的位置在左、右侧板圆角处和右侧板与横梁的联接处刊㈨墙书基于虚拟零件轮式升降车前车架：：偏载高空联合作业工况应力前面板和侧板圆角．横梁与侧板联接处偏载高空联合同时考虑吊篮侧向力工况下的前车架应力分布规律。最大等效应力值，应力较大的位置在前面板左上圆角处、左侧立柱动臂铰接点附近、左侧立柱与侧板的连接区域．其次是右侧侧板和右侧立柱动臂缸铰接点附近s图6偏载高空联合作业工况同时有侧向力工况应力针对升降车前车架开裂问题，首先建立三维几何模型和有限元模型．然后在动臂油缸、转斗油缸、动臂等与车架联接的铰接点上建立虚拟零件，可以实现约束与载荷的准确快速施加。通过典型作业工况下前车架的应力分析表明：偏载工况最大应力为323 MPa．比正载工况大34％，应力较大位置也与实际开裂位置一致．而且动臂油缸铰接点处、左右立柱上、侧板圆角处和前面板开口圆角处都是应力较大的部位．从而说明了这些位置经常出现开裂的原因。 前车架为低合金高强度结构钢板焊接而成．材料的屈服极限为480MPa．偏载工况最大应力接近材料屈服极限.若考虑焊接等制造残余应力与外载荷应力的综合效应．前车架将有更多危险点应力超过屈服极限．因此可以说结构开裂是由于应力过大导致的。同时结合实际情况提出以下改进措施：增加侧板厚度并增大侧板圆弧半径，以便降低侧板上的最大应力值；将前面板左上角的过线孔离开周边焊缝15mm以上．离前面板圆角18mm以上，将方孔直角改为圆角．这样可防止大应力区互相连通和叠加；加宽横梁与侧板间加强肋的宽度立井提升系统可靠性。
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