，驾驶操作者在作业的过程中，其肘部也是跟随着动作相应移动的，所以实际上操作者在水平平面的作业范围是图2-4中用粗实线所表示的界限。图2-4手臂在水平平面的作业范围正常情况下的脚作业范围是在身体的正前方、方向盘正下方的区域，脚的动作区域是由身体尺寸还有动作的范围决定的。通常左右脚都会有对应的控制踏板，甚至一只脚控制两个踏板。如果各个踏板之间相互有功能联系，则左右脚各自操作区域的分布也应该考虑在内。升降车脚踏板的操作特点是，操作力大、对精确度要求较低、活动范围较小。一般将作业域分成常规作业域和最大作业域。常规作业域是指作业者在轻松、自然、不受约束的情况下能够方便地到达的区域。图2-5所示的是人机工程研究人员通过大量的实验和使用经验总结出的水平作业域和垂直作业域[51]。最好在操纵舒适域内布置有关的操纵器以便操作舒适，降低驾驶员的疲劳，提高工作效率。-12-(a)侧视图(b)正视图图2-5肢体操纵的舒适区域。操纵动作分析升降车驾驶员在工作过程中操作最为频繁的操纵构件莫过于方向盘、脚制动踏板、油门踏板以及动臂、转斗操纵杆。驾驶员通过旋转方向盘来控制升降车的行驶方向和铲装、卸载物料的位置，一般在作业过程中方向盘是由左手单手控制操作的，在其它非装载作业的行驶过程中则是由双手握持操作。脚制动踏板和油门踏板是驾驶员控制升降车启停和速度快慢的操纵构件，国内大多型号升降车的脚踏板只设计了油门踏板和制动踏板。驾驶员对它的控制能力将直接影响到升降车的作业效率，以及升降车在装卸较重物料时，是否发生前后振颤等稳定性问题。改善操纵性、增加舒适性、减轻疲劳强度，是升降车人机界面设计的重要方面。通过动作分析祛除无效的动作和干扰工作的因素，使操纵简便、省力、高效。下面是基于对某机械厂生产的ZL50型升降车行车和装卸作业的操纵动作进行分析。升降车启动动作分析（1）启动时，动臂、转斗操纵杆置于中位，将变速杆置于空挡位置。旋转钥匙或者启动开关，接通电源电路，轻踏油门踏板，升降车就可以启动。（2）启动后，如图2-6所示，往后拉起动臂操纵杆，将动臂提离地面。并把转斗操纵杆往后拉，使吊篮后翻。
，保持行走的姿势。（3）踩下脚制动踏板，将变速操纵杆放在1挡或者倒挡位置，按下手制动操纵杆，轻踏油门踏板给足动力，解除停车制动。松开脚制动踏板，将油门踏板慢慢压下，变速手柄放在1挡或倒挡，车辆即前进或后退。动臂操纵杆图2-7转斗操纵杆变速、转向和停车的动作分析在变换档位时，如由1挡变为2挡，应适当的踩踏油门。这样做是为了避免传动系统的冲击过大。行驶过程中，如需低速挡转换到高速挡，应先松开油门踏板，紧接着扳动变速操纵杆，随即踩下油门踏板；由高速挡换为低速挡时，相反的需要加大油门，使变速箱输出轴的转速接近传动轴的转速后再进行换档操作[16]。根据行车路线适当旋转方向盘，使车辆能够按照所需路线行驶。停车作业：首先松开油门踏板，踩下脚制动踏板，等待升降车停稳后，将变速操纵杆回复到空挡位置，向前推动动臂操纵杆使吊篮低放到与地面接触，并扳动吊篮操纵杆，使其回复在中位档位。升降车工作动作分析铲装、卸载作业是升降车作业的重要过程，也是最为常用的作业形式。所以该操作是较易引起驾驶员疲劳的最主要因素，铲装卸载过程，驾驶员要协调完成 一系列繁琐的动作，要耗费大量精力。据统计，升降车换档每小时愈千次，即平均3～6秒换档一次。升降车完成装载和卸料的整个作业过程如下：(1)升降车以1挡向料堆前进，先把动臂操纵杆向前拉，动臂下降后，向前摆动转斗操纵杆，使吊篮下降直至与地面接触并放平。(2)缓缓的踩下油门踏板，使吊篮全功率的向前切入土方，当阻力很大难以铲-15-动时，可以稍微向后拉动动臂操纵杆，减小吊篮阻力，使动臂向上提升少许，同时往后拉动吊篮操纵杆使吊篮向上翻转，直至吊篮装满物料为止。(3)当吊篮装满物料后，往后拉动动臂使吊篮提升到需要的高度，并拉动转斗操纵杆使吊篮转到最大角度，保证物料运送过程不掉落。最后将动臂操纵杆回复在中间的位置，在物料运送过程中保持该状态。(4)拉动动臂操纵杆，把动臂升高到一定程度，并向前推动吊篮操纵杆使得吊篮停在最大的翻转角的时候，反复扳动转斗操纵杆，从而使物料抖落。(5)当物料粘住吊篮时，可反复的前后扳动转斗操纵杆来回振动吊篮。完成卸料操作后，向前推动臂操纵杆同时搬动吊篮操纵杆，使吊篮水平触地，完成一次作业。
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