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      升降车泵控油压机液压系统常规   广州升降车出租,  升降车出租广州, 广州升降车价格,  液压机存在能源利用率不高、系统复杂、可靠性差等问题。为了解决上述问题，出现了泵转速控制系统(伺服或变频直驱泵控系统)和泵排量控制系统(闭式泵控系统)。根据泵流量公式QnV，可知泵的排量V和转速n决定系统的流量，泵排量控制系统和泵转速控制系统是分别改变改变泵排量和泵转速。 (1)直驱式容积控制电液伺服油压机液压系统。泵转速控制系统综合了交流伺服技术和液压技术。直驱式容积控制电液伺服系统中流量的改变依靠伺服电动机或变频电动机的转速控制实现，该系统相比阀控系统避免了溢流损失和节流损失，并且不需要换向阀，降低了系统的能耗。泵转速控制油压机系统由于良好的节能效果，目前在升降车、液压机等行业得到广泛应用。 搭建了直驱式液压伺服闭式回路实验平台，研究了溢流阀对系统性能的影响及系统的响应特性。 针对第一电气株式会社研发的直驱式无阀电液伺服驱动系统进行了大量的研究，该系统节能效果显著，并在船用舵机等装置中得到推广。 研究了开关磁阻电机驱动定量泵的泵控油压机，该系统具有容积控制系统的优势，并且对油液的清洁度要求不高易于控制。 采用功率键合图方法建立了直驱泵控式液压机液压系统的数学模型，并针对负载、管路直径及液压泵阻尼的变化分析了直驱泵控式液压机液压系统动态特性的影响规律，同时，以液压缸的出口压力动态响应作为优化目标，得到了液压系统较为理想的动态响应。

      (2)闭式泵控油压机液压系统。闭式泵排量控制系统是20世纪70年代以后发展起来的一种新型控制系统。该系统通过改变变量泵的排量实现对系统压力、位置、速度的控制，同时，采用双向变量机构实现进出油口的换向，不需要换向阀。该系统在进行压力控制时避免了溢流阀的溢流损失，在进行速度和位置控制时避免了比例阀的节流损失。闭式泵控自由锻造油压机传动系统经过了40多年的探索、创新和发展，技术上已经比较成熟。 分析了采用可逆旋转式径向柱塞变量泵的泵直接传动式锻造液压机的工作特性，该系统的运行状态均由变量泵排量变化控制，具有较高的动态响应特性。 目前，泵控油压机的研究主要集中在国外，并且文献较少，国内在该方面的研究正处于起步阶段。

      泵控系统现状为大幅提升液压控制系统的能量利用率，从根本上要最大限度的降低由于系统中节流和溢流产生的能耗，因此，容积控制技术是最理想的系统构型，但是始终受到变量泵动态特性的制约。随着比例泵技术的突破，采用先导阀阀芯位置闭环与变量机构位置闭环的双闭环控制方法，大幅提升了变量泵的频响，该技术的发展为比例泵控技术的应用奠定了基础。

  

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     泵控对称缸系统变量泵与对称缸组成闭式系统，由于两腔流量的一致性，较好的实现油缸的控制，并获得良好的控制特性。研究了基于泵控马达原理开发的泵控对称缸系统，该系统工作过程液压缸单腔处于液压压紧状态，导致系统固有频率降低，影响系统的动态特性。提出采用恒压源和阻尼孔组合的泵控缸预压紧原理，使液压缸两腔都处于液压压紧状态，提高了泵控缸系统固有频率和负载刚性，提升了系统的动态特性，完善了泵控对称缸的理论。申请了采用伺服电机驱动定量泵控制对称缸的专利，该系统通过伺服电机改变定量泵转速控制液压缸的运动。申请了采用电子比例变量泵闭环控制对称缸的专利，并在系统中增加小排量热交换油泵实现油液置换。针对伺服电机控制变量泵的系统进行了深入的研究，根据工况的变化同时改变电机转速与变量泵排量，实现了更为灵活的控制，获得了较好的动态控制效果。 结合了传统的液压系统和直接驱动电动作动器的优点，提出了泵直接控制对称线性驱动器的原理并进行分析。研究了阀泵串联伺服控制和并联电液伺服作动系统，对电机-液压泵复合控制电液作动系统，采用离线优化确定控制参数与在线滚动优化补偿系统性能相结合的方法，解决该系统中电机液压泵联合控制中的非线性控制难题。分析了电机-泵复合控制和电机-泵-阀复合控制的升降车作动系统，该系统较好的解决了工作效率与快速响应间的矛盾，提高了系统的综合性能。

      泵控非对称缸系统泵控对称缸的技术发展已经比较成熟，但该技术推广到泵控非对称缸系统中，还存在效率降低、控制方法不完善等问题，制约了该技术的推广与应用。为了拓展泵控非对称缸系统的应用，在完善上述问题的基础上还必须解决非对称液压缸两腔流量不对称问题。提出采用液压变压器原理，通过两台同轴连接的比例液压泵实现差动缸流量不对称的补偿，分析了液压变压器补偿回路的控制方法与特性。 采用恒压腔预加载原理研究了该泵控系统静态和动态性能，这项技术已经成功的应用在压力控制中。提出的液压泵控制系统的概念，通过齿轮泵和变速交流伺服电机驱动升降车，并得到应用。 将直驱泵控制技术应用在工程机械，该技术简化了控制电路，提升了功重比，提高了性能和能源利用率，而且使控制过程更容易。 申请了采用伺服电机带动定量泵的闭环非对称缸控制系统专利，该系统采用液控单向阀实现流量不对称的补偿。 提出了采用变量泵与补油系统配合工作的泵控非对称缸系统原理，并分析了该原理应用在工程机械方面的问题。 将泵控非对称缸系统开发成系统集成单元，完善控制系统，并在六自由度平台、油压机等多个领域得到应用。 提出了采用两个液压控制阀与一个液压泵组合实现的泵控差动缸回路原理，对补偿非对称流量特性进行了研究。 采用泵控缸系统实现在升降车铲斗控制上的应用，但并没有考虑到非对称流量补偿问题。 采用鲁棒非线性控制和反馈线性化方法相结合，对差动缸进行位置控制，提高系统鲁棒性。 

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