如何选取升降车复合臂式自装卸装置副车架应力特征点???    新塘升降车出租

      如何选取升降车复合臂式自装卸装置副车架应力特征点???   新塘升降车出租,  新塘升降车租赁,  新塘升降车价格  通过对于建模方法、模型简化、装配关系、单元选择等问题的描述后，采用APDL语言建立了升降车复合臂式自装卸装置的整机参数化有限元模型。 边界条件边界条件主要分为位移边界条件与加载力边界条件，对于升降车复合臂式自装卸装置，其结构相对来说较为简单，约束与加载也较为简单，具体加载与约束情况。具体的约束与加载情况如下：（1）升降车复合臂式自装卸装置副车架的下底面施加全约束；（2）整个装置的模型对称面施加对称约束；（3）吊钩臂钩心施加第二章计算的箱体对钩心的作用力；（4）翻转架后滚轮施加计算的箱体下底面对后滚轮的作用力。

     建立了升降车复合臂式自装卸装置的数学模型，计算了升降车复合臂式自装卸装置在整个运动过程中的受力情况。具体来说，是按翻转角度对整个过程进行离散，计算了每一个翻转角度的举升缸的伸长量、吊钩臂钩心与翻转架后滚轮的受力、举升缸举升力及各铰点的受力。建立了升降车复合臂式自装卸装置的有限元模型，并对其进行了正确有效的约束与加载。后续，将对其整个运动过程进行有限元分析，对于升降工况，根据举升缸的行程，本文确定最大翻转角度为54°，对于旋转工况，根据计算的旋转角度，可以得出最大翻转角度为124°。在计算过程中，将每一个角度的伸长量根据设置的杆单元的线膨胀系数转换为对应的温度载荷，使模型翻转到对应的角度，再利用表参数加载，将该翻转角度下对应的加载力施加到吊钩臂钩心与翻转架后滚轮，这样，就可以实现对于升降与旋转两种运动过程的每一个角度进行计算，可以得到升降车复合臂式自装卸装置在整个运动过程中的受力与变形情况。

      应力特征点的选取,  对于产品进行全过程有限元分析，主要的目的一方面在于了解产品在其整个运动过程中的受力变化情况，另一方面，通过对整个运动过程受力变化情况的了解，可以确定产品的一些危险工况，进而对工况进行更加详细与精确的受力分析，并根据分析结果，对结构做出改进与优化。这里，可以根据设计经验与力学判断，在模型中选出了一些应力特征点，这些应力特征点的选取主要考虑结构的具体受力（一般是受力较大、存在应力集中的位置）、设计者对局部结构的关注程度、后续的应力测试情况，然后在计算完成中，将提取应力特征点区域在整个运动过程的应力变化曲线，对这些位置的具体受力及其受力变化、是否存在疲劳问题等做出分析。下面根据结构具体分析各应力特征点的受力情况：应力特征点1：位于副车架举升油缸支座上。该位置是举升油缸的一个连接铰点，属于副车架的主要受力位置。由于前后的不对称性，该位置的弯曲与扭转作用较大，导致副车架横梁与油缸支座焊接区域存在应力集中；应力特征点2：位于副车架与翻转架连接铰点区域，支撑座板上。属于副车架的主要受力区域，对于支撑座板给的尺寸较为富余，后续会根据其受力情况进行改进；应力特征点3：位于翻转架与副车架连接铰点区域，后轮加强板上，位于滚轮轴套与后轮轴套之间。属于两个主要受力位置的共同作用区域，也即后滚轮与连接铰点。受力较为复杂；应力特征点4：位于翻转架横梁的上侧面，靠近翻转架举升臂连接铰点。该位置一方面由于是翻转架举升臂连接铰点，受力较大，另外在升降工况，当翻转角度较大时，整个装置存在稳定性问题（也即压杆稳定性问题），该位置属于容易失稳的位置，翻转角度较大时，受力较大；应力特征点5：位于翻转架B铰点区域，滚轮轴套加强板与横梁连接位置。属于铰点作用区域；应力特征点6：位于举升臂B铰点区域，举升臂贴板上，靠近翻转轴套；应力特征点7：位于滑移油缸全伸时，滑移臂根部在举升臂上的对应区域，举升臂上盖板上。升降工况时，由于滑移油缸全伸，该位置属于举升臂臂体与滑移臂滑块接触区域，存在较大的挤压作用，另一方面，由于举升油缸的作用，需要承担一部分举升油缸的铰点力；应力特征点8：位于滑移油缸全伸时，举升臂臂头在滑移臂臂体上的对应位置，滑移臂竖弯板臂体上侧面。在升降工况翻转角度较小时，滑移臂的受力类似于一端受集中力的悬臂梁，该位置的受力类似于悬臂梁根部，同时靠近滑块接触区域；应力特征点9：位于滑移油缸全缩时，举升臂臂头在滑移臂臂体上的对应位置，滑移臂竖弯板臂体上侧面。其受力一方面与应力特征点8类似，另一方面，该位置同时靠近滑移臂与滑移油缸连接铰点和吊钩臂与滑移臂连接铰点；应力特征点10：位于吊钩臂左侧板、左内铁板、左加强板与后板的连接部分，后板圆弧折弯处。在翻转角度较大时，吊钩臂整体受力类似悬臂梁，其折弯处受到的弯曲作用较大。存在应力集中。

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       升降车有三种作业过程：升降、装箱、旋转，其中装箱是旋转的反过程，因此这里只考虑升降与旋转。升降过程中，上部构件将绕着副车架翻转架连接铰点转动，带动箱体翻转，从而实现垃圾升降。根据举升缸行程，最大升降角是54°，一般在达到30°时，垃圾基本倾卸完。分析过程，不考虑垃圾卸出，始终按最大装载量加载。以下是各应力特征点在升降过程中的应力曲线。可知副车架主要是承受上部部件与举升缸的作用，其受力随着翻转角度的增大而不断减小。危险位置是起始位置。对于翻转架特征点3位置，主要是连接铰点与后滚轮作用区域，受力在升降过程中也是逐渐减小。对于翻转架特征点4、5，举升臂特征点6、7及滑移臂特征点8区域，整体类似于一个较长臂体上的不同区域，在臂头区域存在集中力。在升降过程中，开始时整个臂体受到向下弯曲作用，吊钩臂处所受外力合力的作用线与臂体夹角随着翻转角度的增大而不断减小，在30°前后，外力合力作用线与臂体方向近似重合，整个臂体主要是受压作用，随着翻转角度的增大，外力合力作用线在臂体方向上侧，臂体受到向上弯曲作用，并随着翻转角度的增大，弯曲作用变大。因此，特征点4-8的应力曲线呈现先下降再上升的趋势。着翻转角度的增大，加载力作用线慢慢靠近J，弯矩减小，在10°作用，加载力作用线通过J，弯矩最小，随着翻转角度的增大，弯矩增大，特征点9的受力增大。对于特征点10，主要是吊钩臂钩心加载力对于吊钩臂圆角折弯处的弯曲作用，随着翻转角度增大，弯矩增大，特征点10区域受力增大。由上可以看出：

   （1）升降过程中，副车架的危险位置主要是在油缸支座区域，其应力曲线变化形式与举升缸举升力曲线变化形式相同，最大应力为398MPa。

   （2）翻转架的危险位置主要是在两端的连接铰点区域，整体应力值不大，最大应力在200MPa左右，而对于中部臂体，在30°以后，随着失稳的可能性的增大，其受力直线上升；

   （3）对于举升臂，由于在升降过程中，举升臂锁紧钩与翻转架挡块接触，其与翻转架连接铰点位置也即特征点6区域受力较小，而对于特征点7，由于对于滑块接触的简化，这块的应力比实际偏小，但其应力变化的形式基本正确，最大应力出现在起始位置；

    （4）对于滑移臂，特征点8属于臂体搭接区域，也即滑块接触区域，在运动的起始与结束时刻受力较大，起始时刻最大应力为316MPa，特征点9属于吊钩臂与滑移臂连接铰点，主要随着翻转角度的增大，其受力不断增大。

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